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Diario Córdoba

REPORTAJE

Nucleares y renovables miran a la fábrica de Hitachi Energy en Córdoba

La fábrica puede producir unos 40 transformadores anuales | El precio medio de los equipos se mueve entre tres y cinco millones

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Trasformadores hechos en Córdoba para el mundo A.J.González

La fábrica de Hitachi Energy en Córdoba, antigua ABB, vive tiempos de optimismo tras los cambios experimentados en los últimos años. Esta planta, puntera a nivel mundial por su capacidad para fabricar los transformadores en dos tecnologías diferentes, de acorazado y de columna, crece en empleo e inversiones, en línea con la evolución que registra el sector energético. Su director general, Francisco Bolaños, afirma que «la actividad dentro de Hitachi Energy es muy dinámica y tiene una evolución positiva». 

A esto añade que «estamos viendo, además, un incremento en las inversiones en el sector de las renovables, la nuclear y todo lo relacionado con la electrificación de la economía». Una situación que, en su opinión, «se debe tanto a la fuerte apuesta a nivel mundial por la energías renovables como a la acumulación de proyectos de inversión por parte de las empresas y las administraciones públicas (en Europa y en EEUU)». En este sentido, Francisco Bolaños señala que «gracias a todo esto y con la actual carga de proyectos en fábrica, tenemos unas perspectivas muy optimistas para los próximos años».

La fábrica celebra en el 2022 su 92º cumpleaños en Córdoba. Su responsable recuerda que en noviembre del 2021 finalizó el paso de ABB a Hitachi Energy, lo que «solo supone un cambio en la estructura accionarial y de rebranding de nuestra joint venture. Por tanto, no afecta operativamente a nuestro centro ni a nuestras fábricas a nivel global», aclara.

Un empleado, ante un transformador en Hitachi Energy Córdoba. A.J. GONZÁLEZ

En cuanto a la oportunidad que plantean las energías renovables para el desarrollo de la fábrica, Francisco Bolaños explica que estas «han dejado de ser un nicho para convertirse en uno de los vectores de crecimiento más importante del pool de generación eléctrica. En la actualidad, vemos mucha actividad no solo en España, sino en toda la Unión Europea y, cada vez más, en Estados Unidos, gracias a los planes de su nueva Administración».

Así, manifiesta que, «como he mencionado, se ha visto una gran acumulación de proyectos de inversión en este sentido, en particular, desde la UE con los fondos de recuperación y la nueva propuesta sobre la generación nuclear y de hidrógeno como fuentes necesarias para la transición energética».

La empresa, en cifras 

La fábrica cordobesa de Hitachi Energy tiene capacidad para producir 40 unidades anuales, lo que depende del tipo de producto. En la jornada de puertas abiertas realizada el pasado abril, Francisco Bolaños informó de que ha cerrado el último ejercicio con una facturación de en torno a 80 millones de euros, pero este año confían en crecer un 30% y alcanzar los 110 millones de euros para marzo del 2023. 

También indicó que la fábrica, que tiene más de 300 profesionales, está incorporando a trabajadores y contará con más de 25 nuevos empleos directos este año. Por otro lado, en el 2022 han invertido 1,5 millones de euros para actualizar las instalaciones y desde la empresa destacan que esta medida se engloba dentro de un plan mucho más ambicioso para adecuar las instalaciones de la fábrica de Córdoba a la demanda del mercado. 

Proyectos relevantes

En torno al 70% de la producción de la fábrica cordobesa se destina a otros países. Desde la empresa explican que Hitachi produce todo tipo de elementos necesarios para la gestión de la red eléctrica, pero en el caso concreto de Córdoba se producen los transformadores de mayor tamaño que se necesitan en la red. 

Embarque de un transformador en el Puerto de Sevilla. CÓRDOBA

Al hilo de esta idea, cabe recordar que la cordobesa es la única fábrica de Hitachi Energy que produce transformadores en tecnología de acorazado (junto a la de columna) y por esto el centro de investigación y desarrollo, y el centro de excelencia en acorazado se encuentra en Córdoba. 

El precio de estos transformadores varía dependiendo de la solución, aunque se mueve en una media de entre tres y cinco millones de euros debido a su gran potencia. Los equipos que se encargan a la fábrica cordobesa se destinan a proyectos de generación y transmisión de energía. 

Entre sus últimos proyectos destaca la fabricación de un transformador para la generación de 910 megavoltamperios, trifásico en tecnología acorazada, con destino a Independence Power Plant, en Arkansas (EEUU), para reemplazar una unidad existente fabricada por Westinghouse. Se trata de uno de los mayores transformadores fabricados para una central de generación convencional en EEUU. En este caso, desde la planta destacan la relación con este país norteamericano por la buena experiencia que han tenido con los equipos de Westinghouse, la multinacional que fabricaba sus transformadores en este centro antes de que la fábrica pasase a ABB.

La fábrica cordobesa de Hitachi Energy también trabaja en un transformador para generación acorazado de 700 megavoltamperios, que será utilizado en una nueva central nuclear en Reino Unido, Hinkley Point C. Esta será una de las mayores plantas de Europa y en estos momentos se encuentra en construcción. 

Por otro lado, en España, una parte de la demanda a Hitachi está relacionada con el desarrollo de las energías renovables. A modo de ejemplo, desde la fábrica apuntan al proyecto para producir tres autotransformadores monofásicos de 200 megavoltamperios en tecnología de columnas para la subestación del parque eólico de Buniel. Estos equipos ayudan a llevar la energía a las viviendas. 

Asimismo, la planta cordobesa apunta a la colaboración con la subestación del parque fotovoltaico de San Serván, para producir cuatro autotransformadores monofásicos de 242 megavoltamperios, también en tecnología de columnas.

En otro orden de cosas, desde la fábrica explican que son pioneros en soluciones de contingencia (alternativas planteadas para cuando se produce algún fallo). Entre sus trabajo recientes se encuentran la elaboración de un transformador móvil para cubrir las necesidades de más de 16 plantas, 15 de ellas en España y una, en Uruguay. Se trata de un equipo de 45 megavoltamperios, que puede trabajar en cinco modos distintos de relación de transformación para cubrir posibles contingencias en estas plantas en tan solo 30 días, «incluyendo su transporte y montaje en la localización donde ocurra la contingencia», precisan desde Hitachi Energy.

También están terminando transformadores móviles de 550 megavoltamperios para un cliente de EEUU con el mismo planteamiento que el referido más arriba. Desde la fábrica de Hitachi Energy en Córdoba subrayan que en este caso la solución incluye un tráiler hecho a medida para estas unidades, un vehículo donde el transformador puede ser transportado totalmente montado, por lo que se reduce el tiempo de respuesta ante cualquier contingencia.

Además, recientemente han recibido un pedido para producir otra solución de contingencia, con la que se cubrirán más de 70 plantas distintas de generación solar y eólica en EEUU. 

El proceso

La complejidad de estos proyectos hace que puedan transcurrir hasta dos años desde que se plantea la petición por parte del cliente hasta que el equipo es montado, en función de las distintas circunstancias. En este sentido, desde la fábrica cordobesa indican que el proceso de encargo y desarrollo del trabajo depende, en gran medida, del tipo de cliente, del país y de la solución que se requiere. 

En líneas generales, desde que el cliente hace su propuesta, Hitachi Energy ofrece una solución y se llega a un acuerdo pueden transcurrir entre dos y cuatro meses. A partir de ese momento, el diseño y la fabricación puede necesitar entre 10 y 15 meses, y finaliza con el transformador listo para ser expedido. 

A este tiempo se suma, dependiendo del país adonde se envía el equipo, el plazo para el transporte. Si el transformador se va a utilizar en España, habitualmente, en una o dos semanas es posible transportarlo hasta su destino. Sin embargo, cuando se dirige a países como Estados Unidos, donde es necesario recurrir al transporte marítimo y, en ocasiones, al ferroviario, este envío puede durar unos dos o tres meses. Además, si el cliente contrata este servicio, a este tiempo hay que sumarle en torno a un mes para el montaje en campo hasta que el transformador es finalmente energizado (conectado a la red).

Dificultades para el transporte de los transformadores

Desde la fábrica de Hitachi Energy en Córdoba afirman que «cada vez es más complicado» el transporte de los equipos que producen, ya que pesan en torno a 200 toneladas y «cada vez más, nos estamos enfrentando a restricciones en el tonelaje para el transporte tanto por carretera como por ferrocarril». Las fuentes consultadas señalan que el transporte por carretera, que es el elegido cuando el transformador pesa menos de 200 toneladas, «es clave para nosotros, para poder ser competitivos (es más económico) y que la localización de la fábrica en Córdoba tenga sentido». De este modo, entienden que «es necesaria la inversión en estas infraestructuras por parte de la Administración para no seguir reduciendo los límites de tonelaje permitidos».

Cuando los equipos que fabrican superan las 200 toneladas, se transportan por tren y en este caso la limitación es el gálibo, según apuntan. Desde la empresa subrayan la importancia de asegurar la conexión con el Puerto de Sevilla y «fomentar este punto como vía sólida para la exportación». Por esto, inciden en que «es muy importante y necesaria, igualmente, la inversión para el mantenimiento de esta vía por parte del Administrador de Infraestructuras Ferroviarias en España». «Estamos experimentando cómo cada vez más esto nos es más complicado», comentan en referencia al transporte ferroviario.

En cuanto a su labor en esta materia, señalan que la fábrica de Córdoba ha realizado una inversión en la vía del tren que se encuentra en la propiedad de la empresa (una actuación que finalizó en el primer trimestre de este año) porque no soportaba el peso de los transformadores, con el objeto de facilitar la salida de la producción por tren. Acerca de esta labor, matizan que «es lo que se denomina transporte dedicado, porque es específico para esto».

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